尋找鋼筋表面的氧化膜“起泡”的原因點(diǎn)
    鋼的表面氧化程度是隨溫度的升高而增加，超過某一溫度，隨溫度增加，單位時間的氧化量突出增加。因此終軋溫度越高、表面氧化越嚴(yán)重，表面氧化膜的厚度也越厚。過厚的氧化膜在冷卻過程中與基體組織收縮不一致，形成了鋼筋表面的氧化膜“起泡”?？梢哉J(rèn)為：終軋溫度過高是龍鋼西軋廠鋼筋表面氧化膜過厚，產(chǎn)生“起泡”的主要原因，并且由于鋼筋表面未能形成致密的氧化膜從而降低了鋼筋的抗銹蝕性能。

     分別用電子探針和X射線衍射儀進(jìn)行氧化膜的厚度和成分結(jié)構(gòu)分析，得到以下結(jié)論：鋼筋在軋后氧化膜的形成順序是先FeO，再Fe3O4，后α-Fe2O3，因而α-Fe2O3在表層，F(xiàn)eO靠近鋼的基體。終軋溫度過高，加劇了α-Fe2O3的產(chǎn)生。由于Fe3O4致密且抗蝕性最好，α-Fe2O3疏松，易與水結(jié)合、抗蝕性差，所以氧化膜中α-Fe2O3含量過高時鋼筋的抗蝕性明顯下降。

       終軋溫度及變形量決定奧氏體是否發(fā)生再結(jié)晶。降低終軋溫度可以減小變形奧氏體的再結(jié)晶程度，甚至可以完全抑制再結(jié)晶。終軋溫度降低，影響冷卻前的組織狀態(tài)，如果終軋溫度在再結(jié)晶溫度以上，終軋變形與再結(jié)晶結(jié)果使晶粒細(xì)化。終軋溫度低到再結(jié)晶區(qū)以下，則冷卻后保持了變形強(qiáng)化的影響，從組織上保留有一定的位錯密度，提高了鋼筋強(qiáng)度。

      自回火溫度高的原因在于冷卻工藝過于簡單。西軋廠采用了簡易的軋后穿水冷卻工藝，水壓無法形成，鋼筋終軋后，在進(jìn)入簡易冷卻裝置冷卻過程中，由于輻射散熱，溫度有所下降，但是下降范圍僅為40～70℃。

       同時終軋溫度對自回火溫度也有影響，隨著終軋溫度升高，自回火溫度也升高。自回火溫度對鋼筋的機(jī)械性能影響很大。鋼筋的屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度隨自回火溫度的升高而下降，延伸率則隨自回火溫度的升高而升高。自回火溫度過高，則鋼筋的強(qiáng)度低，但是塑性上升；反之，自回火溫度過低，則能得到低塑性，高強(qiáng)度的鋼筋。因此，要得到強(qiáng)度高、塑性好、綜合機(jī)械性能優(yōu)良的鋼筋，就必須對自回火溫度進(jìn)行嚴(yán)格的控制。