在軋鋼機(jī)操作中，為了提高速軋鋼機(jī)運(yùn)行效率，勢(shì)必要對(duì)其進(jìn)行相應(yīng)的改善措施，對(duì)于軋鋼機(jī)設(shè)備也是至關(guān)重要的，軋鋼機(jī)的發(fā)展歷程從研發(fā)出來(lái)的軋鋼機(jī)，橫列軋機(jī)，連軋機(jī)，短應(yīng)力軋力，紅圈軋機(jī)，高剛度軋機(jī)等，從2.5米每妙的線速度發(fā)展到現(xiàn)在的一百米每妙，軋鋼機(jī)可直徑在6.5毫米至12毫米之間的熱軋盤條、熱軋盤圓加工成成品規(guī)格直徑在5毫米至12毫米的冷軋帶肋鋼筋。使用軋鋼機(jī)軋制出的冷軋帶肋鋼筋在預(yù)應(yīng)力混凝土構(gòu)件中，是冷拔低碳鋼絲的更新?lián)Q代產(chǎn)品，在現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)中，則可代換Ⅰ級(jí)鋼筋，以節(jié)約鋼材，是同類冷加工鋼材中較好的一種。

      軋鋼機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)效率大多受無(wú)計(jì)劃停車、其他設(shè)備延誤、軋輥及軸承更換、其他工序維護(hù)的影響，因此對(duì)于高速軋機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率的改善，我們需要有計(jì)劃的進(jìn)行，具體操作如下：

1、軋輥材質(zhì)應(yīng)根據(jù)軋件要求進(jìn)行篩選，提高軋輥抗疲勞強(qiáng)度及使用壽命。不定期對(duì)軋輥及導(dǎo)衛(wèi)磨損情況進(jìn)行檢查。

2、把軸承潤(rùn)滑油注入流程反向----從原來(lái)的內(nèi)部----外部改為外部----內(nèi)部，以此降低粉塵對(duì)軸承的污染。

3、軋鋼機(jī)利用超聲波技術(shù)對(duì)軋輥進(jìn)行檢查及分析。

4、干潤(rùn)滑油點(diǎn)做了修改，當(dāng)下干油自高壓區(qū)添加，添加量由原料的每個(gè)六次循環(huán)增至十一次，稀油潤(rùn)滑為15分鐘一個(gè)循環(huán)，這些改變累計(jì)的效果可以令軸承溫度降低幾攝氏度 。

　　高溫、高壓、高速火藥氣體對(duì)管壁的作用和沖擊，炮彈對(duì)管壁的擠壓，形成了很高的切向應(yīng)力；軋鋼機(jī)身管表面經(jīng)受著交替地快速加熱(以十℃/s的加熱速率使溫度升高到七百一十℃以上)和快速 冷卻(十℃/s)，使鋼的組織產(chǎn)生了奧氏體和馬氏體的反復(fù)相變，形成了很大的組織應(yīng)力和熱梯度。高速線材軋機(jī)因?yàn)槭蔷€速高、連續(xù)生產(chǎn)、產(chǎn)品品種和規(guī)格種類眾多，成品尺寸精度要求高，對(duì)軋鋼機(jī)性能和加工精度要求也非常嚴(yán)格，特別是對(duì)零部件材料的選擇、尺寸加工精度、幾何形狀、熱處理狀態(tài)、裝配精度等都有很高要求。

      軋鋼機(jī)的軋制工藝流程是由板坯由煉鋼連鑄車間的連鑄機(jī)出坯輥道直接送到熱軋鋼設(shè)備車間板坯庫(kù)，直接熱裝的鋼坯送至加熱爐的裝爐輥道裝爐加熱，不能直接熱裝的鋼坯由吊車吊入保溫坑，保溫后由吊車吊運(yùn)至上料臺(tái)架，然后經(jīng)加熱爐裝爐輥道裝爐加熱，并留有直接軋鋼設(shè)備軋制的可能。連鑄板坯由連鑄車間通過板坯上料輥道或板坯卸料輥道運(yùn)入板坯庫(kù)，當(dāng)板坯到達(dá)入口點(diǎn)前，有關(guān)該板坯的軋鋼設(shè)備技術(shù)數(shù)據(jù)已由連鑄車間的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)送到了熱軋廠的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關(guān)數(shù)據(jù)，以便軋鋼設(shè)備工作人員進(jìn)行無(wú)缺陷合格板坯的核對(duì)和接收。另外，通過過跨臺(tái)車運(yùn)來(lái)的人工檢查清理后的軋鋼設(shè)備板坯也需核對(duì)和驗(yàn)收，并輸入計(jì)算機(jī)，進(jìn)入板坯庫(kù)的板坯，由板坯庫(kù)計(jì)算機(jī)管理系統(tǒng)根據(jù)軋制計(jì)劃確定其流向。